8 Оборудование и характеристика основных ферросплавных цехов

Производственный процесс в ферросплавном цехе включает три последовательные стадии: подготовку шихтовых материалов, плавку подготовленной шихты в электропечах, разливку и разделку готового сплава. В соответствии с этим современный ферросплавный цех состоит из отделе­ния шихтоподготовки, плавильного корпуса и склада готовой продукции. В цехе с мощными рудовосстановительными печами они располагаются в отдельных зданиях, в цехе же с рафинировочными печами и металлотермических цехах – в одном.

8.1  Отделение шихтоподготовки

Отделение шихтоподготовки ферросплавного цеха предназначено для хранения, подготовки и дозирования шихтовых материалов. На отечест­венных ферросплавных заводах используют два различных варианта про­ектных решений шихтового хозяйства. На старых заводах каждый цех имеет собственный закрытый склад шихты. На открытом заводском складе обычно хранятся лишь те материалы, которые необходимы для работы не­скольких цехов. Новые заводы отличаются централизованным хранением, подготовкой и распределением материалов по цехам [1].

Шихтовое хозяйство современного ферросплавного цеха, оборудо­ванного мощными рудовосстановительными печами с централизованным обеспечением шихтой, включает напольный открытый склад сырых мате­риалов (ОССМ), корпус вагоноопрокидывателей (ВО), закрытый склад сырых матеиалов (ЗССМ), корпус подготовки материалов (КПМ), корпус шихтовых бунке­ров (КШБ) с подготовленными материалами, дозировочные отделения (ДО) или дозировочные пункты (ДП), которые могут быть совмещены с КПМ или КШБ.

В шихтовом хозяйстве цеха для производства марганцевых и хроми­стых ферросплавов может быть предусмотрена соответствующая агломе­рационная или брикетировочная фабрика и цех обжига извести.

Напольный открытый склад сырых материалов служит для создания на заводе необходимого запаса сырых материалов, поставляемых из отда­ленных районов, а также ведущих рудных материалов, суточный расход которых значителен. Материалы на этом складе хранятся в штабелях, раз­гружаются из вагонов козловыми грейферными кранами и в дальнейшем подаются железнодорожным транспортом через корпус ВО или по конвей­ерным галереям в ЗССМ.

При проектировании современных ферросплавных цехов для хране­ния шихтовых материалов предусматривается три типа складов:

– закрытый грейферный с железнодорожной колеей, проходящей посередине склада;

– закрытый бескрановый ангарного типа с конвейерной подачей и выдачей материала;

– открытый с конвейерной пода­чей сырых материалов и мостовым грейферным перегружателем, который принимает, штабелирует и выдает материалы на подготовку.

Корпус ВО представляет собой здание ангарного типа с двумя сквоз­ными железнодорожными путями, на каждом из которых установлен ро­торный стационарный ВО. С помощью ВО материал из вагона выгружает­ся в подземные бункеры, оборудованные тарельчатыми питателями, и да­лее конвейерами большой производительности направляется на ЗССМ. В корпусе ЗССМ крупных ферросплавных цехов обычно не имеется желез­нодорожного въезда, а склад оборудован грейферными кранами, с помо­щью которых материал подается в КПМ.

   В КПМ установлено необходимое сушильное, дробильное и класси­фицирующее оборудование, тип и количество которого определяются ви­дами применяемых шихтовых материалов.

Для дробления кокса исполь­зуют: четырехвалковые дробилки 13Д 900/700 с диаметром валков 900 мм разгрузочной щелью 0–50 мм, производительностью 35 т/ч. Для кварцита – конусные дробилки ККД-500 с разгрузочной щелью 75 мм, производи­тельностью 150 т/ч. Для стружки – стружкодробилки СМ-2 с разгрузочной щелью 25 мм, производительностью 1,5–5 т/ч.

Для сортировки кокса применяют вибрационный грохот ГВР-1 производительностью 70 м³/ч; кварцита – грохот инерционный производительностью 300 т/ч. Транс­портные пути восстановителя и рудного материала во избежание их преж­девременного перемешивания из-за просыпи во время разрыва ленты не должны пересекаться. При объединенном шихтовом хозяйстве подготов­ленные шихтовые материалы из КПМ поступают в КШБ или на централь­ный распределительный пункт (ЦРП), где с помощью реверсивных кон­вейеров и системы передаточных конвейеров распределяются по ДО пла­вильных цехов [1, 7,8].

8.1.2  Способы дозирования шихты

На ферросплавных заводах применяется порционное и непрерывное дозирование шихты. При порционном дозировании используют порцион­ные весовые автоматы и вращающиеся барабанные смесители. На складе шихты подготовленные шихтовые материалы загружают в отдельные для каждой печи дозировочные установки, оборудованные автодозаторами. За­тем компоненты, образующие калошу шихты, выгружают на конвейер или в скиповый подъемник и транспортируют в плавильный корпус цеха к пе­чам [1, 7-13].

При проектировании новых цехов дозировочные узлы выносятся из помещения склада шихты, а подготовленную шихту подают в бункеры дозировочных пунктов по конвейерам непосредственно из отделений подготовки.

При непрерывном дозировании составляющие шихты выдаются лен­точными автоматическими дозаторами непрерывного действия, работаю­щими с заданной производительностью. Для непрерывного дозирования используют дозаторы типа ДН-23 производительностью 65 т/ч (для кокса), 100 т/ч (для кварцита), 125 т/ч (для стружки). При одновременном дозиро­вании заданное соотношение производительностей всех работающих доза­торов, соответствующее требуемому соотношению навесок компонентов в калоше шихты, соблюдается постоянным с помощью электронного регуля­тора соотношения.

 Расчет шихты на определенную навеску ведущего компонента произ­водит решающее устройство, в которое вводят требуемую величину соот­ношения компонентов шихты. Регулятор соотношения управляет группой работающих дозаторов по выходному сигналу ведущего дозатора. При любом мгновенном отклонении производительности ведущего дозатора регулятор соотношения пропорционально изменяет производительность остальных дозаторов. Все компоненты шихты выдаются на движущуюся конвейерную ленту и направляются в приемные бункеры печей. На ленте компоненты шихты, дозируемые одновременно в заданном соотношении, располагаются в виде слоя смешанных материалов. В приемных бункерах печей шихта представляет собой достаточно однородную смесь с требуе­мым соотношением компонентов шихты. В случае небольших и средних грузопотоков шихты все печи плавильного корпуса обслуживаются одной линией шихтоподачи; при больших грузопотоках такая линия обеспечива­ет шихтой каждые две печи.

8.1.3 Способы подачи шихты в печь

Применяются три варианта подачи сдозированной шихты в печные бункеры: линейный, кольцевой, скиповый. При кольцевой и ски­повой подачах шихты отделение шихтоподготовки расположено парал­лельно плавильному корпусу, а при линейной — в одну линию с плавиль­ным корпусом.

 При линейной подаче непрерывно дозируемые шихтовые материалы поступают сначала на горизонтальный конвейер, затем наклонным конвей­ером подаются на шихтовую площадку плавильного корпуса, перегружа­ются на расположенный вдоль цеха конвейер, с которого с помощью плужковых сбрасывателей каждый компонент шихты выгружается в от­дельные бункеры печного пролета. Под бункерами расположен монорельс, по которому движется тележка с тензометрическими весами. В тележку за­гружается каждый компонент шихты, образуя общую колошу весом 800-1200 кг в строгом соотношении согласно шихтовке. Затем из тележки ко­лоша шихты выгружается в печные карманы.

Кольцевой способ подачи шихты позволяет уменьшить длину конвей­ерных лент, число перевалок и потери шихтовых материалов, а также сни­зить на 13–15 % капитальные затраты на строительство цеха. Подготов­ленные шихтовые материалы транспортируются грейферными кранами или ленточными конвейерами в бункеры готовой шихты дозировочного отделения. С помощью непрерывных дозаторов заданное количество раз­личных шихтовых материалов подается на горизонтальный конвейер, за­тем по наклонному конвейеру в плавильный корпус, а оттуда челночным конвейером в печные карманы. Одна группа бункеров готовой шихты об­служивает одновременно две печи.

При скиповой подаче компоненты шихты дозируются в отделении шихтоподготовки в виде отдельной колоши и шихта в плавильный корпус передается скиповым подъемником. При этом обеспечивается автоматиче­ская подача шихты в печные карманы. Каждая печь обслуживается от­дельной группой бункеров готовой шихты.

Себестоимость хранения, подготовки, дозировки и транспортировки шихтовых материалов в печные карманы, при скиповой подаче на 0,28–0,94 у.е./т меньше, чем при кольцевой и линейной. При движении шихты по конвейерному тракту за счет истирания образуется дополнительно 3–10 % коксовой мелочи фракции менее 5 мм. За счет налипания на ленту промасленной стружки и кокса их потери увеличиваются на 4,5 % и 3 % соответственно.

В современных цехах с мощными рудовосстановительными печами применяется в основном конвейерная подача сыпучих материалов. При этом, в связи с малым уклоном конвейерных лент (17 °) и большой высотой цеха, галереи подачи сыпучих материалов занимают значительные площа­ди.    Применение скиповой подачи сыпучих материалов позволяет прибли­зить склад шихты и дозировочное отделение к плавильному корпусу.

В зарубежной практике шихтовый пролет иногда располагают непо­средственно в плавильном корпусе, что значительно сокращает занимае­мую предприятием площадь, однако, если в одном цехе расположены еще и продольные и поперечные пролеты, это создает неудобства в работе [1,7-13].

 8.2 Расчет количества оборудования отделения шихтоподго­товки

Общий запас шихтовых материалов (Q) в т или м³ на складах для ферросплавного цеха рассчитывается, исходя из суточного расхода мате­риалов и установленных норм запаса, по формуле:

 

  Q= qci Σ ci  K,                             (3.4)

 

где     q_ci — суточный расход i-того материала по цеху, т или м³;

с_i — нормативный запас i-того материала, сутки (таблица 8.1 );

К — коэффициент неравномерности поступления грузов, принимается 1,2-1,4.

При установке в цехе однотипных печей суточный расход i-того ма­териала находят из выражения:

где     П_пс — суточная производительность печи, т/сут;

          N_n — количество печей;

qi — расход i-того материала на 1 т сплава, т или м ³.

Исходя из необходимого общего запаса шихтовых материалов, рассчитывают размер складов. Определяем длину склада при заданной ширине и высоте штабеля материалов.

Длина закрытого грейферного склада с шириной пролета а=30 м и высотой h_шт= 3 м вычисляем по формуле:

где    γ – насыпная масса шихтовых материалов, т/м³ (таблица 8.2);

h₃ – глубина закрома, равная 3,0; 4,0; 5,5 и 6 м.

Длина закрытого, напольного, бескранового склада шихты при ширине пролета 63 м для типового склада рассчитывается по формуле:

Таблица 8.1 – Нормы хранения шихтовых материалов, отходов и попутных материалов на складах ферросплавных цехов [1, 8]

Шихтовые материалы	Нормы хранения, сутки
Руда хромовая	60
Концентрат марганцевый	30
Агломерат неофлюсованный: - при изготовлении на заводе; - при поставке извне	10 30
Кварцит, коксовый орешек, полукокс, стружка стальная, известняк при поставках на расстояние: - не более 200 км; - более 200 км	15 15-30
Доломит	15
Железная руда, оксид хрома, алюминий в чушках, уголь древесный, уголь каменный, плавиковый шпат	30
Известь при изготовлении на заводе	1-2
Пек каменноугольный, антрацит, кокс пековый	15-30
Отсевы кварцита	10
Отсевы кокса	10

 

Длина открытого склада (м) с конвейерной выдачей и грейферным перегружателем при ширине пролета а=70 м, высоте штабеля h_шт=15 м, глубине закрома h_з=4 м рассчитывается по формуле:

В таблице 8.3 приведены нормативные значения грузоподъемности крана и объема грейфера для различных сплавов в зависимости от мощности плавильного агрегата.

Таблица 8.2 – Плотность и насыпная масса шихтовых материалов и огнеупоров для ферросплавного производства [1,8-21]

Материал	Содержание основного элемента, %	Плотность, кг/м3	Насыпная масса 1м3  материала, кг	Примечание
Кремнийсодержащие материалы
Кварцит	99-98 SiO2	2350-2650	1600	50-100 мм
Мелочь кварцитовая	96-98 SiO2	2350-2650	1400	0-40 мм
Руды и концентраты хрома
Руда хромовая	45-53 Cr2O3	-	2400-2750	0-50 мм
Концентрат хромовый			2300	Сухой 0,1-0,5 мм
Оксид хрома			1500
Руды и концентраты  марганца
Никопольская -1 сорт; -2 сорт	42-43 Mn 36-38 Mn	- -	1800-2100 1730	- -
Чиатурская 1 сорт	49-53 Mn	3800-4000	2000-2100	Влаги 6-8%
Железосодержащие материалы
Стружка стальная	95 Fe	7800	1500-1800	-
Окалина	70 Fe	7800	1900-2000	-
Железная руда	46-58 Fe	-	2000-2800	-
Агломерат железной руды	49-55 Fe	-	1700-2000	-
Углеродсодержащие материалы
Кокс	81,6-87,6 С	1400	450-500	Кусковой
Кокс-орешек	81,6-87,6С	1400	500-600	10-25мм
Ангарский полукокс	62-75 С	1820	550-570	0-40 мм
Антрацит	93,1-94С	-	1050	10-30 мм
Электродная масса	-	1600-1900	700-1000	100-200мм
Флюсы
Известняк	93СаСО3	2500-2800	1600-1700	Дробленный
Известь	90СаО	900-1300	600-320	-
Доломит	-	2900	1670-1740	Кусковой
Плавиковый шпат	65-92 СаF3	-	1700-1800	кусковой
Огнеупоры
Угольный блок	-	-	1000-1050	-
Шамотный кирпич	-	2500-2700	2000	-
Шамот молотый	-	-	2200	-
Магнезитовый порошок	65 MgO	-	1500-2400	-

 

При расчете количества кранов исходят из затрат времени крана для подачи шихты на 1 т сплава, суточного производства сплава и планового времени работы крана. Необходимое количество кранов для обеспечения работы одной печи определяются по формуле:

где    τ_уд- время, затрачиваемое краном на подачу шихты для выплавки 1 т сплава, мин/т;

840- длительность работы крана в сутки, мин.

Таблица 8.3 – Характеристика кранового оборудования шихтового хозяйства [1,8-21]

Характеристика кранов		Мощность печи, МВА
Грузоподъемность,т	Объем грейфера, м3	3,5	5	16,5	25	33	63
10	15	Мр,СК ФМн (с/у) ФХ(с/у) (н/у)	Мр,СК ФМн (с/у) ФХ(с/у) (н/у)	ФСХ,ФХ, ФМн,МнС	-	-	-
10	2			ФС	ФС	-	-
15	3,1	ФМн (с/у) ФХ(с/у)(н/у)	ФМн (с/у) ФХ(с/у)	ФСХ,ФХ, ФМн,МнС, ФС	ФСХ,ФХ, ФМн,МнС, ФС	ФСХ, ФХ(у)	-
15	4				ФС	-	-
15	5,3					-	-
20	4,3			ФСХ ФХ(у) МнС ФС ФМн(у)	ФХ(у) МнС ФС	ФСХ ФХ(у) МнС ФС ФМн(у)	ФСХ
30	10					ФСХ ФХ(у) МнС ФС ФМн(у)	ФСХ ФХ(у) МнС ФС ФМн(у)

 

Значения τ_уд рассчитывают исходя из насыпной массы шихты, вместимости грейфера и длительности одной крановой операции (мин) по уравнению:

где   γ _ш=Σ γ _I  r _I – насыпная масса шихты, расходуемой на выплавку одной тонны сплава, т/м³;

γ _I – насыпная масса i-того компонента шихты;

r _I – доля этого компонента в шихте;

V_г – объем грейфера, м³;

k_г- коэффициент заполнения грейфера (0,75-0,8);

τ₀ – длительность одной выполняемой операции, составляющей в среднем 4 мин.

Суточная производительность (т/сут) вагоноопрокидывателя (П_в) определяется по формуле:

где    t _пр – время неизбежных простоев в сутки (50 % рабочего времени), мин;

t _в – продолжительность цикла разгрузки одного вагона (обычно 3 мин);

g _вг – грузоподъемность вагона, т (обычно 60 т).

Суточная производительность валковой дробилки (П_д):

где    F_д = L_вк(2I_рщ+I_щ) – площадь поперечного сечения выходящего из дробилки материала, м²;

L_вк – длина валка, м;

I_рщ – ширина разгрузочной щели, м;

v = πD _вк n – окружная скорость валков, м/мин;

D _вк – диаметр валка, м;

n – скорость вращения валков, мин^-1;

ψ – коэффициент разрыхления материала при дроблении.

Необходимые значения величин, входящих в это уравнение, принимают по техническому паспорту дробилки.

Производительность плоского грохота (П_гр), т/сут:

где    v _гр – скорость движения материала на грохоте, м/с (0,05-0,25);

I_c- ширина сита, м (1,8-2,4);

h_сл – толщина слоя сортируемого материала, м (0,04 м);

ψ – коэффициент наполнения сита (обычно 0,4-0,6).

Количество грохотов должно соответствовать количеству дробилок.

Производительность ленточного конвейера (П_к):

где     F _л- поперечное сечение непрерывного слоя материала на ленте, м² (0,05-0,1 м²);

V_л – скорость движения материала, м/с (0,1-2,5 м/с).

При определении окончательного числа оборудования необходимо здесь и далее учитывать коэффициент использования оборудования (К_и), который принимается равным 0,75.

8.2.1  Плавильный корпус

Плавильный корпус представляет собой основную часть ферросплав­ного цеха и предназначен для размещения и обслуживания электропечей, а также для приема и разливки готового сплава и удаления шлака. В общем случае плавильный корпус ферросплавного цеха может состоять из сле­дующих пролетов: печного, разливочного, трансформаторного, шихтово­го и остывочного. С ростом мощности ферросплавных печей объемно-планировочные решения здания плавильного корпуса совершенствовались по пути сокращения числа пролетов за счет выноса шихтового и разливоч­ного пролетов за пределы здания и ликвидации остывочного пролета [1, 8].

Современный плавильный корпус ферросплавного цеха с мощными рудовосстановительными печами имеет обычно два пролета: печной и разливочный. К зданию корпуса стороны печного пролета примыкает трансформаторная эстакада, на АксЗФ к таким цехам относятся цех № 1 и № 6.

8.2.1.1 Печной пролет

Печной пролет служит для размещения и обслуживания плавильных электропечей. Последние располагаются обычно вдоль цеха в линию. В зависимости от типа и мощности установленных печей ширина печного про­лета принимается равной 15, 18, 24 и 30 м. Он всегда выполняется много­этажным.

На нулевой отметке пролета расположены фундаменты плавильных печей (для вращающихся печей они заглублены), механизмы выкатки металловозных и шлаковозных тележек, оборудование и механизмы газоочи­сток, подсобные помещения.

Для обслуживания летки устанавливается сплошное перекрытие или местная горновая площадка. Здесь расположены устройства для открыва­ния и закрывания летки, узлы для приготовления леточной массы, системы шламосборников, бытовые помещения для отдыха плавильной бригады. В зависимости от мощности печи площадка располагается на высоте 2,5 -6,6 м.

Рабочая площадка предназначенная для обслуживания печи, наблю­дения за технологическим и электрическим режимами, представляет собой во всех цехах сплошное перекрытие и располагается на уровне 4,5—12 м. На ней установлены пульты управления печами (обычно одно помещение на две печи), наклонные газоходы для отвода газа из-под свода, зонт для удаления газов, выбивающихся из печи, загрузочные труботечки с прием­ными воронками, помещения для инженерно-технического и дежурного персонала, тельферы для производства ремонтных работ.

Для обслуживания механизмов перемещения и перепуска электродов служит электродная площадка, представляющая собой сплошное перекры­тие, расположенное на высоте 8,5—22,2 м. В новых цехах с печами, обору­дованными гидравлической системой перемещения и перепуска электро­дов, устанавливаются местные площадки.

Перекрытие на отметке 19,8—30 м служит для крепления печных карманов, размещения системы конвейеров подачи шихты в них, монтажа вентиляционных установок, наращивания электродных кожухов и загрузки электродной массы с помощью мостового крана.

Все перекрытия имеют сквозные проемы по торцам цеха для обеспе­чения печей электродной массой. Над каждой печью расположены также проемы для выполнения различных транспортных операций при ремонтах.

8.2.2 Разливочный пролет

Разливочный пролет ферросплавных цехов предназначен для приема из печного пролета металла и шлака, их первичной обработки, разливки сплава и передачи его на склад готовой продукции, подготовки и подачи к печам разливочной посуды, текущего ремонта посуды, приема необходимых материалов и сменного оборудования для нормальной эксплуатации оборудования плавильного корпуса [1,8].

Ширина разливочных пролетов современных ферросплавных цехов принимается равной 24; 27; 30 и 36 м. Ширина пролета зависит от насы­щенности оборудованием, числа технологических операций со сплавом и шлаком, количества и объема разливочной посуды.

 В современных цехах для разливки ферросплавов используются конвейерные разливочные машины. Кантовальное устройство ма­шины расположено в разливочном пролете, а головка машины с приводной станцией — на складе готовой продукции, где остывающие слитки по теч­ке сбрасываются в короба. Скорость остывания слитков зависит от марки сплава, поэтому конвейеры разливочных машин движутся с тремя-четырьмя скоростями.  В отечественных ферросплавных цехах, построенных в последние го­ды, установлены конвейерные машины длиной 40 и 70 м с одной или дву­мя лентами. Техническая характеристика разливочных машин приведена в таблице 8.4.

 В зарубежных цехах устанавливают конвейерно-тележечные разли­вочные машины. Например, в США машина этого типа используется для  разливки высококремнистого ферросилиция и ферросилиция с магнием.  Разливка производится из ковша, подвешенного на крюке крана, в поддо­ны глубиной 80 мм, опрыскиваемые графитовой эмульсией.

В последние годы за рубежом все шире применяют послойную раз­ливку «на блок». В частности, на заводе по производству марганцевых сплавов в Канаде металл выпускают из печи по нескольким желобам в од­ну из трех разливочных постелей, футерованных с трех боковых сторон и снизу чугунными плитами.  Передняя чугунная стена съемная, что обеспе­чивает доступ к слитку мощному фронтальному погрузчику. Площадь ка­ждой постели составляет 9,4 х 7,8 м², что позволяет разливать в ней 320— 360 т металла. Дно и углы постели футеруют некондиционной мелочью разливаемого сплава. Средняя толщина слоев, образующихся в постели, составляет 100—120 мм. Металл в постели остывает в течение 24 ч.

Таблица 8.4 – Техническая характеристика разливочных машин [1, 8]

Показатель	Длина машины, м
	40	70
Скорость движения ленты, м/с	0,083; 0,041; 0,031; 0,02	0,054; 0,083
Масса слитка при разливке, кг      - 45 %-го ферросилиция -75%-го ферросилиция -Ферромарганца углеродистого -Силикомарганца -Феррохрома углеродистого	45 35 45 45 80	- - 80/80 64/- -
Производительность, т/ч при разливке      - 45 %-го ферросилиция -75%-го ферросилиция -Ферромарганца углеродистого -Силикомарганца -Феррохрома углеродистого	36,6/- 19,2/- 68/- - 57	-/23 -/14 60/- 48/- -
Расход воды на охлаждение мульд, м3/ч	130	162/-
Число изложниц в цепи, шт	2х210	726
Мощность электродвигателей, кВт	85/12; 11/8; 14/6; 18/4	18,9; 26,6; 32,4; 79,1
Масса машины с чугунными изложницами, т	207,8	504,0

1. Примечание: Числитель для духленточной машины, знаменатель для одноленточной.

Для приема готового сплава при выпуске из печи на ферросплавных заводах используют ковши различной вместимости. Вместимость самого большого ковша достигает 20 м³. Масса пустого ковша с магнезитовой фу­теровкой составляет 62 т. Этот ковш используется для приема рудно-известкового расплава и силикохрома при производстве феррохрома методом смешения. Общий объем заливаемых расплавов в ковш составляет 15,9 м³. На зарубежных заводах ковши для рудноизвесткового расплава имеют шлаковый гарнисаж. Шлаковый гарнисаж толщиной 100-200 мм на стенках и днище ковша образуется на специальном кантователе в результате вращения ковша со шлаком вокруг горизонтальной и вертикальной осей и его наклона вперед – назад.

Кирпичная кладка разливочных ковшей в ферросплавных цехах имеет ряд недостатков. К ним относятся: интенсивное размывание швов кладки, необходимость в труде высоквалифицированных каменщиков, трудоемкость чистки от настылей, высокая стоимость. В последнее время с целью механизации работ по  замене футеровки, ее удешевления и повышения стойкости используют наливную футеровку из самотвердеющих смесей. В состав жидких самотвердеющих смесей входят наполнитель (смесь кварцевого песка и кварцитовых отсевов), связка (жидкое стекло) и отвердитель (кремнефтористый натрий или шлак производства рафинированного феррохрома). Наливная футеровка выполняется при помощи шаблона, вставленного в кожух. Период затвердевания массы составляет 40-60 мин. Отвердевшая футеровка просушивается в течение 14-16 часов. Наливная футеровка при разливке 65 %-ного ферросилиция выдерживает 96 плавок.

Чаще всего для приемки шлака используют чаши, отлитые из стали 35 Л. Так, для транспортировки шлака, получаемого при производстве силикомарганца и углеродистого ферромарганца, используют литые ковши емкостью 11 и 16 м³. Ковши и чаши подаются к печам самоходными тележками по рельсовому пути. Для стационарных печей рельсовый путь выполняется прямым, для вращающихся печей – круговым. Тележки, подаваемые под летку для каскадного выпуска сплава и шлака, вмещают ковш и одну-три чаши.